선광 공장에서 분쇄 단계는 투자와 에너지 소비가 큰 중요한 회로입니다. 분쇄 단계는 전체 광물 처리 흐름의 입자 변화를 제어하며 이는 회수율과 생산율에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 특정 분쇄도 기준 하에서 비용을 절감하고 생산 속도를 향상시키는 것이 초점이 되는 질문입니다.
연삭 방식에는 개방형 연삭과 폐쇄형 연삭의 두 가지 유형이 있습니다. 이 두 가지 연삭 방법의 구체적인 특징은 무엇입니까? 고효율 활용도를 실현하고 생산 속도를 향상시킬 수 있는 분쇄 방법은 무엇입니까? 이후 단락에서 이러한 질문에 답할 것입니다.
두 가지 연삭 방법의 세부 사항
개방 회로 분쇄는 분쇄 작업에서 재료가 분쇄기로 공급되고 분쇄 후 다음 분쇄기 또는 다음 공정으로 직접 배출되는 것입니다.
개방형 연삭의 장점은 가공 흐름이 간단하고 투자 비용이 낮다는 것입니다. 단점은 생산 속도가 낮고 에너지 소비가 크다는 것입니다.
폐쇄 회로 분쇄는 분쇄 작업에서 분쇄 후 분류를 위해 재료를 밀로 공급하고, 자격을 갖추지 못한 광석은 재분쇄를 위해 밀로 반환하고, 자격을 갖춘 광석은 다음 단계로 보내는 것입니다.
폐쇄 회로 연삭의 주요 장점은 파쇄 효율이 높고 생산 품질이 높다는 것입니다. 같은 기간에 폐쇄 회로의 생산 속도가 더 높습니다. 그러나 단점은 폐쇄 회로의 생산 흐름이 개방 회로 연삭보다 더 복잡하고 비용이 더 많이 든다는 것입니다.
부적합 물질은 적합한 입자 크기에 도달할 때까지 폐쇄 회로 분쇄 단계에서 반복적으로 분쇄됩니다. 분쇄 시 더 많은 미네랄을 분쇄 장비로 이송할 수 있어 볼밀의 에너지를 최대한 활용할 수 있어 분쇄 장비의 사용 효율이 향상되어 분쇄 장비의 생산 효율이 향상됩니다.
두 가지 연삭 방식의 장비
분쇄 장비를 선택할 때 볼밀에는 입자 크기를 제어할 수 있는 기능이 없습니다. 광석 배수에는 자격을 갖춘 미세한 입자와 자격이 없는 거친 입자가 있으며 이는 개방형 연삭 연삭 장비에 적합하지 않습니다. 롭 밀은 그 반대입니다. 두꺼운 블록 사이에 존재하는 강철 막대가 먼저 부서지고 수많은 그릴과 같은 강철 막대가 위쪽으로 움직이면 미세한 재료가 강철 막대 사이의 틈을 통과할 수 있습니다. 따라서 로드밀은 입자 크기를 제어할 수 있는 능력을 갖추고 있으며 개방형 분쇄 장비로 사용할 수 있습니다.
볼밀은 입자 크기 자체를 제어하는 능력은 없지만, 분류 장비의 도움으로 입자 크기를 제어할 수 있습니다. 공장은 광석을 분류 장비로 배출합니다. 자격을 갖춘 고급 재료는 분쇄 분류 주기를 통해 다음 단계로 들어갑니다. 따라서 폐쇄 회로 분쇄는 자격을 갖추지 못한 거친 재료를 여러 번 분쇄기를 통과할 수 있으며 분류 장비에 의해 배출될 수 있는 자격을 갖춘 입자 크기로 분쇄해야 합니다. 폐쇄형 연삭 단계에서 선택할 수 있는 연삭 장비에는 거의 제한이 없습니다.
두 가지 연삭 방법의 적용
다양한 유형의 광물, 특성 및 가공 흐름 요구 사항에 따라 분쇄 정밀도에 대한 요구 사항이 다릅니다. 조성이 다른 물질이 적절한 해리 정도에 도달하는 상태도 동일하지 않습니다.
폐쇄 회로 연삭에서는 연삭 장비로 반환되는 재료가 거의 적합합니다. 약간의 재연마만으로도 자격을 갖춘 제품이 될 수 있으며 밀에서 재료가 증가하면 밀을 통과하는 재료가 더 빨라지고 연삭 시간이 단축됩니다. 따라서 폐쇄 회로 분쇄는 높은 생산성, 가벼운 과잉 분쇄, 미세하고 균일한 입자 크기 분포의 특성을 갖습니다. 일반적으로 부유선광장과 자력선별장은 대부분 폐쇄회로 분쇄공정을 채택하고 있다.
개방형 연삭은 첫 번째 연삭에 적합합니다. 로드밀의 한 부분에서 배출된 재료는 다른 분쇄 장비로 들어간 후 분쇄(미세)됩니다. 이러한 방식으로 로드밀의 첫 번째 섹션은 파쇄율이 낮고 생산 능력이 높으며 공정이 비교적 간단합니다.
요약하면, 분쇄 모드의 선택이 상대적으로 복잡하여 재료 특성, 투자 비용 및 기술 프로세스와 같은 여러 측면을 고려해야 함을 알 수 있습니다. 광산 소유자는 경제적 손실을 피하기 위해 광산 설계 자격을 갖춘 처리 장비 제조업체와 상담하는 것이 좋습니다.
게시 시간: 2020년 4월 6일