광물 처리 공장에서 분쇄 단계는 막대한 투자와 에너지 소비가 수반되는 중요한 공정입니다. 분쇄 단계는 전체 광물 처리 공정에서 입자 크기를 조절하는 역할을 하며, 이는 회수율과 생산량에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 특정 분쇄 정밀도 기준 하에서 비용을 절감하고 생산량을 향상시키는 것이 중요한 과제입니다.
분쇄 방식에는 개방 회로 분쇄와 폐쇄 회로 분쇄 두 가지가 있습니다. 이 두 가지 분쇄 방식의 구체적인 특징은 무엇일까요? 어떤 분쇄 방식이 고효율 활용과 생산 속도 향상에 도움이 될까요? 다음 단락에서 이러한 질문들에 대한 답을 찾아보겠습니다.
두 가지 분쇄 방식의 구체적인 내용
개방 회로 분쇄란 분쇄 작업에서 재료를 분쇄기에 투입하고 분쇄 후 바로 다음 분쇄기 또는 다음 공정으로 배출하는 방식입니다.
개방형 회로 분쇄의 장점은 공정 흐름이 간단하고 투자 비용이 낮다는 점입니다. 반면 단점은 생산 속도가 낮고 에너지 소비량이 많다는 것입니다.
폐쇄회로 분쇄란 분쇄 공정에서 원료를 분쇄 후 분류를 위해 분쇄기에 투입하고, 부적합한 광석은 재분쇄를 위해 분쇄기로 되돌려 보내고, 적합된 광석은 다음 공정으로 보내는 방식입니다.
폐쇄회로 분쇄의 주요 장점은 높은 분쇄 효율과 우수한 생산 품질입니다. 동일한 시간 동안 폐쇄회로는 더 많은 생산량을 달성할 수 있습니다. 그러나 단점은 폐쇄회로의 생산 공정이 더 복잡하고 개방회로 분쇄보다 비용이 더 많이 든다는 것입니다.
규격에 맞지 않는 재료는 적합한 입자 크기에 도달할 때까지 폐쇄 회로 분쇄 단계에서 반복적으로 분쇄됩니다. 분쇄 과정에서 더 많은 광물이 분쇄 장비로 이송되어 볼밀의 에너지를 최대한 활용할 수 있으므로 분쇄 장비의 사용 효율이 향상되고, 결과적으로 분쇄 장비의 생산 효율이 향상됩니다.
두 개의 연삭로 장비
분쇄 장비 선택 시, 볼밀은 입자 크기 제어가 불가능합니다. 광석 배수에는 적합한 미세 입자와 불량한 조립 입자가 혼합되어 있어 개방형 분쇄 장비로는 적합하지 않습니다. 반면, 로드밀은 두꺼운 블록 사이에 철봉이 있어 먼저 파쇄가 이루어지고, 철봉이 격자처럼 위로 움직이면서 미세 입자가 철봉 사이의 틈을 통과할 수 있습니다. 따라서 로드밀은 입자 크기 제어가 가능하며 개방형 분쇄 장비로 사용할 수 있습니다.
볼밀 자체는 입자 크기를 제어할 수 없지만, 선별 장비를 이용하여 입자 크기를 제어할 수 있습니다. 볼밀에서 나온 광석은 선별 장비로 배출됩니다. 적합한 미세 입자는 분쇄-선별 과정을 거쳐 다음 단계로 넘어갑니다. 따라서 폐쇄 회로 분쇄 방식에서는 부적합한 조립자가 볼밀을 여러 번 통과하게 되지만, 선별 장비를 통해 적합한 입자 크기로 분쇄된 후 배출됩니다. 폐쇄 회로 분쇄 단계에서 선택할 수 있는 분쇄 장비에는 거의 제한이 없습니다.
두 가지 연삭 방식의 적용
광물의 종류, 특성, 가공 공정의 요구 사항에 따라 분쇄 정밀도에 대한 요구 조건이 다릅니다. 또한, 조성이 다른 재료들이 적절한 분해도에 도달하는 상태도 서로 다릅니다.
폐쇄회로 분쇄 방식에서는 분쇄 장비로 되돌아오는 재료가 거의 모두 품질 기준을 충족합니다. 약간의 재분쇄만으로도 품질 기준을 충족하는 제품을 만들 수 있으며, 분쇄기 내 재료 투입량이 많아질수록 분쇄기 통과 속도가 빨라지고 분쇄 시간이 단축됩니다. 따라서 폐쇄회로 분쇄 방식은 생산성이 높고 과분쇄 정도가 낮으며 입자 크기가 미세하고 균일하게 분포되는 특징을 가지고 있습니다. 일반적으로 부유선별 설비와 자력분리 설비에서 폐쇄회로 분쇄 공정을 주로 채택하고 있습니다.
개방 회로 분쇄 방식은 1차 분쇄에 적합합니다. 로드밀의 한 부분에서 배출된 재료는 다른 분쇄 장비로 이동하여 미세 분쇄됩니다. 이러한 방식으로 로드밀의 1차 부분은 분쇄율이 낮아지고 생산 능력이 향상되며 공정도 비교적 간단합니다.
요약하자면, 분쇄 방식 선택은 재료 특성, 투자 비용, 공정 등 여러 측면을 고려해야 하는 비교적 복잡한 과정임을 알 수 있습니다. 따라서 광산 소유주는 경제적 손실을 방지하기 위해 광산 설계 자격을 갖춘 처리 장비 제조업체와 상담하는 것이 좋습니다.
게시 시간: 2020년 4월 6일