선광 공장에서 분쇄 단계는 많은 투자와 에너지 소비가 수반되는 중요한 회로입니다.분쇄 단계는 전체 광물 처리 흐름에서 입자 변화를 제어하며 이는 회수율과 생산 속도에 큰 영향을 미칩니다.따라서 특정 분쇄 입도 기준에서 비용을 절감하고 생산 속도를 향상시키는 것이 초점이 되는 문제입니다.
연삭 방법에는 개방 회로 연삭과 폐쇄 회로 연삭의 두 가지 유형이 있습니다.이 두 가지 연삭 방법의 특징은 무엇입니까?어떤 연삭 방법이 고효율 활용을 실현하고 생산 속도를 향상시킬 수 있습니까?이후 단락에서 이러한 질문에 답할 것입니다.
두 가지 연삭 방법의 특성
개방 회로 연삭은 연삭 작업에서 재료가 압연기로 공급되고 연삭 후 다음 압연기 또는 다음 공정으로 직접 배출됩니다.
개방 회로 연삭의 장점은 간단한 처리 흐름과 낮은 투자 비용입니다.단점은 낮은 생산 속도와 큰 에너지 소비입니다.
폐쇄 회로 분쇄는 분쇄 작업에서 분쇄 후 분류를 위해 재료를 밀로 공급하고 부적격 광석은 다시 분쇄를 위해 분쇄기로 되돌려 보내고 자격을 갖춘 광석을 다음 단계로 보내는 것입니다.
폐쇄 회로 연삭의 주요 장점은 고효율 분쇄 속도이며 생산 품질이 더 높습니다.같은 기간에 폐쇄 회로의 생산 속도가 더 큽니다.그러나 단점은 폐쇄 회로의 생산 흐름이 더 복잡하고 개방 회로 연삭보다 비용이 많이 든다는 것입니다.
부적합 재료는 규정된 입자 크기에 도달할 때까지 폐쇄 회로 연마 단계에서 반복적으로 연마됩니다.연삭 할 때 더 많은 미네랄을 연삭 장비로 운반 할 수 있으므로 볼 밀의 에너지를 최대한 많이 사용할 수 있고 연삭 장비의 사용 효율성을 향상시켜 연삭 장비의 생산 효율성을 향상시킵니다.
두 가지 연삭 방법의 장비
분쇄 장비를 선택할 때 볼 밀에는 입자 크기를 제어하는 기능이 없습니다.광석 배수에는 자격을 갖춘 미세 입자와 자격이없는 거친 입자가있어 개방 연삭 연삭 장비에 적합하지 않습니다.Rob Mill은 반대입니다. 두꺼운 블록 사이의 강철 막대의 존재가 먼저 끊어지고 많은 그릴과 같은 강철 막대의 위쪽 움직임이 강철 막대 사이의 틈을 통해 미세한 재료가 통과할 수 있습니다.따라서 로드 밀은 입자 크기를 제어할 수 있는 능력이 있으며 개방 회로 연삭 장비로 사용할 수 있습니다.
볼밀은 자체적으로 입자크기를 조절할 수 있는 능력은 없으나 분급장치를 이용하여 입자크기를 조절할 수 있다.분쇄기는 광석을 분류 장비로 배출합니다.자격을 갖춘 미세 재료는 분쇄-분류 사이클을 통해 다음 단계로 들어갑니다.따라서 폐쇄 회로 분쇄 부적격 거친 재료는 분쇄기를 여러 번 통과 할 수 있으며 분류 장비에서 배출 할 수있는 자격있는 입자 크기로 분쇄해야합니다.폐쇄 연삭 단계에서 선택할 수 있는 연삭 장비에는 거의 제한이 없습니다.
두 가지 연삭 방법의 적용
다양한 유형의 광물, 특성 및 처리 흐름의 다양한 요구 사항에 따라 분쇄도의 요구 사항이 다릅니다.적절한 해리 정도에 도달하는 다른 조성을 가진 재료의 상태도 동일하지 않습니다.
폐쇄 회로 연삭에서 연삭 장비로 반환되는 재료는 거의 자격이 있습니다.약간의 재연삭만으로도 자격을 갖춘 제품이 될 수 있으며 분쇄기의 재료가 증가하고 분쇄기를 통과하는 재료가 빨라지고 분쇄 시간이 단축됩니다.따라서 폐쇄 회로 연삭은 높은 생산성, 가벼운 과도 분쇄도, 미세하고 균일한 입자 크기 분포의 특성을 가지고 있습니다.일반적으로 부유선광 플랜트 및 자기 분리 플랜트는 대부분 폐쇄 회로 연삭 공정을 채택합니다.
개방 연삭은 첫 번째 연삭에 적합합니다.로드밀의 한 부분에서 배출된 재료는 다른 분쇄 장비로 들어간 후 분쇄(미세)됩니다.이러한 방식으로 로드 밀의 첫 번째 섹션은 분쇄 비율이 작고 생산 능력이 높으며 공정이 비교적 간단합니다.
요약하면 연삭 모드의 선택은 재료 특성, 투자 비용 및 기술 프로세스와 같은 여러 측면에서 고려해야 하는 상대적으로 복잡합니다.광산 소유자는 경제적 손실을 피하기 위해 광산 설계 자격을 갖춘 처리 장비 제조업체와 상의할 것을 제안합니다.
게시 시간: 2020년 4월 6일